本报讯（记者 陈静 通讯员 何万忠 郑希霞）8月20日下午，初秋的气候舒适宜人，福洋生物有限公司偌大厂区，厂区上空散发着淡淡的玉米发酵的味道，各个车间忙碌而有序，发货区的物流车排起了长龙……“近年来，福洋生物始终坚持‘低碳环保、循环利用、绿色发展’的生产方针，向节能降耗要质量，向循环发展要效益，助推企业实现‘快步走’。”福洋生物有限公司总经理张雷达说。
在福洋生物有限公司玉米淀粉的干燥车间，新采用的蒸汽及凝结水系统节能技术，将物料干燥过程中产生的凝结水和蒸汽通过自动排空系统等设备进行水汽分离，充分利用凝结水余热，提高凝结水的利用率，减少蒸汽消耗，蒸汽节约率可达10%。而仅仅在这个车间，今年上半年就实施了循环水改造、汽浮机节电改造、cod控制改造等10余个节能项目，节水、节电、节汽等年综合效益十分可观。车间生产部刘飞经理还向我们详细介绍了正在实施的废热回收节能项目，“在葡萄糖酸钠生产过程中，按传统工艺要把玉米浆通过三效蒸发从4波美度浓缩为20波美度，一小时用蒸汽3吨，通过废热回收节能项目，生产过程不再用新蒸汽，而是直接用回收的废热，年可为该公司节约蒸汽21600吨，节约资金475.2万元。”
福洋生物有限公司主要生产玉米淀粉、变性淀粉、葡萄糖酸钠等产品，一直以来，该公司坚持把节能降耗、产品提质增效作为发展生产的第一要务，在生产各道工艺上进行节能改造，对生产废气、废水进行循环利用。“在节能降耗上，我们‘一路绿灯’，全力支持，公司每年花在节能降耗上的资金就有2000余万元。”张雷达介绍说。
近年来，福洋公司先后与山东轻工业学院等多家大中院校、科研院所合作对20多项工艺进行改造，同时，公司成立了省级技术中心，建立了“院士工作站”，并设立了节能奖，鼓励科研，通过工艺改造，实现了节水、节电、节汽、节煤，降低了成本。
节能上的大投入，换来了降耗的大回报。公司的葡萄糖酸钠生产车间每月都有重大技改完成，酸钠车间蒸发外排水技改、提取工段蒸发结晶器预浓缩技改、水池凉水塔技改、发酵原空压机外增加小凉水塔、发酵工段连消糖与发酵清液换热、提取工段除湿机外移等技改项目，不仅优化了生产工艺，更是大大节约了生产成本。2012年6月底，公司葡萄糖酸钠生产成本较年初降低了50元/吨，实现了国内同行业生产成本最低，较行业内平均生产成本低300多元/吨。
今年上半年以来，热电车间实施的卫生用水改用浓水，回水罐余热回收，设备加装变频器等多项技改，使吨汽生产成本由年初的128元,下降到目前的115元,降幅11%，年节煤17558吨，节约资金1917万元。
降低生产成本，向节能降耗要效益。变性淀粉通过实施恒压供水技改，散热片技改等多项技术改造，生产成本较去年同期下降64.27元/吨。公司新上的沼气发电项目，利用废水每天产生7000度的电能，占公司总用电量的5%，一年可为公司产生效益120万。
据统计，自去年以来，福洋生物有限公司先后实施了70多项节能技术改造项目，年节约费用2000多万元。节出的“真金白银”，成为企业“快步前进”的助推器，今年上半年，该公司累计生产淀粉8.63万吨，葡萄糖酸钠2.71万元，上缴税金1101万元，成为我县的六大立县企业之一。